Vitoria-Gasteiz | Arqueología.


 
 
 

 

Proceso de la escultura. Sustancias maleables, pastas cerámicas.

TESIS DOCTORAL.

MEMORIA PARA OPTAR AL GRADO DE DOCTOR.

Marta de Cambra.

Director: Pedro Terrón Manrique.

FACULTAD DE BELLAS ARTES. Departamento de Escultura.

Madrid, 2014.

 


Sustancias maleables en el proceso de la escultura: Pastas cerámicas.

II. ANTECEDENTES HISTÓRICOS.

II.1. CERÁMICA: FUEGO Y BARRO.

El hombre del Paleolítico nos dejó la huella de sus pisadas marcadas sobre el barro fresco que cubría el suelo de las grutas que habitaba hace unos 15600 años a.C., como las encontradas en la cueva francesa de Aldéne ( 18 ) (Herault), o las de Ojo Guareña ( 19 ) (Burgos) en España. 

Esas marcas sobre la arcilla blanda debieron mostrarle sus principales propiedades: plasticidad y moldeabilidad.

 

Huellas de pies humanos en Aldéne (Herault) Francia. St Germain-en-Laye, Museo de las Antigüedades Nacionales de Aldéne Herault. Francia.



Sobre los techos cubiertos de arcilla húmeda el hombre dibujó símbolos geométricos o formas de animales grabadas con series de líneas paralelas marcadas con los dedos, técnica denominada “macarroni”. 

Ejemplos tales como el dibujo del “Toro almizclado” del techo bajo de la gran sala en Altamira ( 20 ) (Cantabria, España), o bien las formas en espiral o de círculos concéntricos de la cueva de Ojo Guareña, describen un proceso de trabajo con esta materia prima que va del dibujo grabado hasta alcanzar las dimensiones casi de bulto redondo en los relieves de Le Tuc d´Audoubert ( 21 ) (Áriege, Francia) con la representación de “los Bisontes” modelados sobre placas de arcilla.


( 21 ) Periodo paleolítico superior: Magdaleniense 17000-10000 a.C.


 

 

Toro almizclado. Dibujo en barro , técnica macarroni. Techo bajo de la gran sala, Cueva de Altamira, España.

 

 

 

Bisontes. Modelado en arcilla sobre roca. Áriege Francia.

Todas estas expresiones del arte rupestre realizadas con arcilla, se han mantenido gracias al resguardo de las cuevas. La arcilla cruda, seca, en contacto con el agua pierde su forma volviéndose de nuevo plástica y maleable.

Podemos considerar que la técnica de la cerámica o el barro cocido empieza cuando el hombre descubre que el calor aplicado a la arcilla hace de ella un material inalterable.

Según los estudios arqueológicos de la Prehistoria, la aparición de los primeros barros cocidos se realizaron alrededor de 10000 años a.C., basándose en las piezas cerámicas de la cultura japonesa de la isla de Jomón en Japón, datadas en esta fecha. El nacimiento de la cerámica en nuestra área cultural, los países del Mediterráneo, se desarrolló durante el periodo Neolítico, en Çatal Huyuk (Anatolia, Oriente Medio) 6500 años a.C. Estas fechas se irán aproximando cuando nuevos hallazgos arqueológicos desvelen otras interpretaciones.

 

II.2.VOCABULARIO CERÁMICO.

La historia de la cerámica no es una historia continua, se desarrolla de forma diferente en tiempo y lugar, en distintos pueblos y en diferentes partes del mundo.



       

Cerámica de Jomón. Japón. 10000 a.C. Brooklin Museum, Nueva York. y, Cerámica de Diosa Madre. Çatal Huyuk, Turquía 6500 a.C. Museo de las Civilizaciones Anatolias. Turquía.

Dada la indefinida variedad geológica de las materias primas, las pastas cerámicas que se han ido desarrollando en la historia de las civilizaciones mostraron propiedades diversas que dependían de las materias primas seleccionadas y de los productos que se añadían con la finalidad de mejorar la plasticidad, su estructura interna y color.

La terminología aplicada para definir un vocabulario cerámico unificado no siempre ha contemplado los mismos parámetros confundiendo en algunos casos las propiedades que los determinan.

El resultado ha sido que, a veces, un mismo concepto se expresa con nombres distintos, como por ejemplo: barro común, barro local, o terracota, términos que se utilizan para designar arcillas porosas sin esmaltar cocidas a baja temperatura.

En otros casos el mismo nombre sirve para expresar conceptos diferentes: por ejemplo la palabra “refractario” ( 22 ), según la R.A.E. (Real Academia Española), indica que es “aquel cuerpo que resiste la acción del fuego sin cambiar de estado ni descomponerse”. Todas las arcillas son refractarias al ser esta condición una de sus propiedades térmica. La refractariedad de una pasta se determina generalmente mediante el ensayo del cono pirométrico ( 23 )  equivalente (C.P.E.). 

Este término se aplica en cerámica artística, para indicar algunos productos cerámicos que soportan altas temperaturas (1250º-1300º C) que tienen un alto contenido de silicio, alúmina y chamota.

Por convencionalismo se reserva la denominación refractarios sólo estrictamente a las pastas de C.P.E. igual o superior al cono 26 (1580º C-2000º C), con un alto contenido de materiales refractarios, silico-aluminosos (42-44%), aluminosos (44%), silíceos (90%) y otros especiales con elementos constituyentes tales como: carborundum, magnesia, cromita, entre otros.

La dificultad principal radica en la diferenciación exacta entre términos. En muchos casos es difícil saber cuándo debe usarse un nombre u otro, debido a la superposición de conceptos. Por ejemplo: gres y porcelana. Son dos materiales muy vitrificados, poco porosos y resistentes. La porcelana es translúcida y muy blanca, mientras que el gres no adquiere el blanco puro de la porcelana ni su translucidez. En algunos casos, porcelanas cocidas a 1250º C pueden considerarse pastas de gres. 

Las propiedades y características de las pastas cerámicas determinan el concepto de la materia y no el nombre usado para expresarlo.

No existe una clasificación con criterios universales para ordenar los términos cerámicos que nombran a las pastas. Se han diseñado diferentes estructuras según valores que relacionan distintos aspectos: su utilización (como la cerámica ornamental, industrial, arquitectónica, utilitaria, técnica) su constitución y rango de temperatura de maduración, (loza, gres, porcelana, refractario) o su localización geográfica (Mayólica, China, Faenza, Alcañiz).

 


II.3. LOS HORNOS CERÁMICOS Y EL TORNO DE ALFARERO.

La evolución histórica de los materiales cerámicos ha estado determinada por el desarrollo de las distintas civilizaciones, su ubicación geográfica y su expansión económica.

Dos avances tecnológicos permitieron que la cerámica evolucionase en sus inicios: el horno cerámico y el torno de alfarero.

• El torno introdujo arcillas más depuradas, más plásticas y de partículas muy finas, utilizando la técnica de levigación ( 24 ) para su preparación.

• El perfeccionamiento de los hornos mejoró la vitrificación de las arcillas, aumentando el rango de productos cerámicos que respondían a temperaturas más elevadas



( 22 ) Definición de “refractario” según la R.A.E.: se considera como material refractario a todo aquel compuesto o elemento que es capaz de conservar sus propiedades físicas, químicas y mecánicas a elevada temperatura.

( 23 ) Los conos pirométricos equivalentes, son una mezcla de caolín, feldespato, cuarzo, mármol, etc., de distintos puntos de reblandecimiento que se preparan en forma de pirámides triangulares finas. Son registradores “calor trabajo”, es decir que no registran directamente la temperatura, sino una combinación de temperatura y velocidad de calentamiento. Se utilizan en el proceso de cocción para controlar las temperaturas que se van alcanzando.

( 24 ) Levigación: Proceso para preparar arcilla de partículas muy finas. La arcilla se suspende en forma líquida y se decantan las partículas más finas, que permanecen en suspensión mientras las partículas más gruesas se depositan en el fondo.


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II.3.1. EL TORNO Y LA PREPARACIÓN DE LAS PASTAS.

El torno de alfarero se inventó en Mesopotamia alrededor del 4000-3000 a.C. Consistía en una rueda de madera o piedra que pivotaba en el suelo, lo que permitía realizar piezas homogéneas y simétricas al hacer girar una masa muy plástica de barro húmedo en el centro de la plataforma.

La arcilla se deslizaba entre las manos cambiando su forma con el movimiento concéntrico. Esta técnica requería de una buena preparación de las arcillas y para ello debían eliminarse las impurezas de la masa. El barro se llevaba a estado líquido, decantando las partículas más finas y depositándose las más pesadas en el fondo, mediante el proceso conocido como levigación.

Las pastas se preparaban para obtener materiales más adecuados a la técnica del torno, seleccionando las calidades de las arcillas y cambiando sus propiedades para obtener pastas sintéticas apropiadas.

El barro preparado por los egipcios, los griegos y los romanos para la cerámica de torno muestra cómo la selección de materiales cuidadosamente elaborados dio un producto cerámico complejo y de gran calidad.

• El arte egipcio desarrolló finas piezas realizadas al torno de hasta un metro de altura (Reino Medio 1380-1350 a.C.). Trabajaron con arcillas finamente preparadas extraídas del valle del Indo de color rojo (cerámica Badaria), o bien de color crema obtenida en los valles del desierto de Egipto Medio y Alto (periodo Reino Antiguo, 2700-2100 a.C.) con paredes muy delgadas, fuertemente bruñidas, que imitaban los trabajos del metal.

 

     

El Dios Jnum modela a los hombres en su torno de alfarero. Egipto.  y  Cerámica Badariana 3500-3200 a.C. Museo Ashmolean Universidad de Oxford. Inglaterra.

• Los griegos crearon una amplísima tipología de vasos cerámicos que mostraban la cultura y tradición de la sociedad. Cada forma se destinaba a un uso específico y recibía un nombre según su función. Estos trabajos de alfarería, de gran maestría, se realizaban con arcillas áticas ( 25 ) que, cocidas en oxidación, daban un color rojo vivo. También se trabajaba con arcillas más amarillas, utilizadas por los corintios decoradas con barros coloreados o engobes ( 26 ) de partículas muy finas.

• Estas piezas se cocían combinando una atmósfera oxidante para obtener tonos rojos intensos, con una atmósfera reductora donde los colores se tornaban negros. Los objetos de alfarería de gran tamaño se realizaban en varias partes y se unían en el torno cuando el barro adquiría una textura de consistencia “cuero” ( 27 ).

• La cerámica romana heredó de las técnicas griegas las formas de los vasos de alfarería, la cocción en negro por reducción y la preparación de pastas depuradas.

Estas influencias se desarrollaron en la cerámica Arretina o Terra sigillata ( 28 ) (alrededor del 30 a.C.). Las piezas torneadas de “terra sigillata” eran de paredes muy delgadas realizadas con arcillas de partículas muy finas decoradas con relieves. La superficie se bruñía dando una cubierta de engobe rojo.




Crátera. Decoración con Policromía floral. Probablemente de Lamia. 350-275 d.C. Museo Arqueológico Nacional de Atenas. Grecia.

 

 

II.3.2. BREVE DESARROLLO DE LA EVOLUCIÓN DE LOS PRIMEROS HORNOS CERÁMICOS.

• Las primeras piezas de barro se cocían en hogueras al aire libre, técnica aún practicada por culturas indígenas, utilizando como combustible leña o estiércol. Las temperaturas alcanzadas eran relativamente bajas ( 29 ) y estaban mal distribuidas.


( 25 ) Las arcillas áticas pertenecen a la región central de Atenas. Su alto contenido en hierro proporciona después de la cocción un intenso color rojo a la pasta.

( 26 ) Engobe: recubrimiento arcilloso no vítreo.

( 27 ) Textura cuero: indica uno de los diferentes estados físicos de la arcilla en su proceso de secado, la pasta ha perdido su plasticidad pero aún mantiene algo de humedad.

( 28 )  Terra sigillata: Cerámica romana de terracota con un acabado externo finísimo, consecuencia de un bruñido de la superficie tratada con partículas de la misma arcilla, de tamaño coloidal, especialmente seleccionadas por decantación.

( 29 )  Las pastas cerámicas pierden el agua mezclada químicamente (cristalización) durante la cocción (a unos 500º C) y no durante el secado. Está integrada en la estructura cristalina de la materia .




• Más tarde, estas hogueras se empezaron a prender en hoyos excavados, en donde los cacharros se recubrían por la parte superior con ramas, trozos de piezas rotas de barro cocido y arcilla cruda.

La combustión se realizaba por debajo de las piezas y alrededor de éstas. En el interior de dichas hogueras selladas por la arcilla, se creaba una atmósfera llena de humo, “atmósfera de reducción” ( 30 ), producida por la falta de oxígeno. Las paredes porosas de las piezas absorbían el carbono producido en la cocción, adquiriendo tonos oscuros.

La temperatura aumentó en la cocción, pero el calor aún no se regulaba de forma homogénea.

Los productos cerámicos se cocían entre los 600º C-700º C , eran de cuerpo poroso y permeable, realizados con barros locales bastos o depurados. La cerámica Badariana realizada en Egipto (3500-3200 a.C.), se cocía boca abajo enterrando parte de la pieza entre las cenizas, consiguiendo así un efecto decorativo producido por la atmósfera de reducción.

• Los hornos se fueron haciendo fijos con paredes verticales que rodeaban el hogar o cámara de cocción, incorporando entradas de aire o “toberas” para mejorar la oxigenación en la combustión, produciendo así una “atmósfera oxidante” ( 31 ).

• Estos primeros hornos ( 32 ) produjeron piezas cerámicas porosas poco vitrificadas por las bajas temperaturas alcanzadas. Las paredes de los objetos cerámicos adquirían tonos oscuros de forma parcial o total producidos por los efectos de la atmósfera de reducción.

• El siguiente paso en el perfeccionamiento de los hornos se hizo para proteger la decoración cerámica de engobes y vidriados de las piezas decoradas. Se introdujo en el horno una segunda cámara separada del hogar mediante una parrilla, donde se situaban las piezas pintadas, evitando en la cocción que las llamas alterasen los pigmentos y los esmaltes, conservando los colores limpios.

Estos hornos ( 33 ) aparecerán en Grecia, Roma, Norte de África y Oriente Medio.

• Las primeras cerámicas vitrificadas en hornos de cocción de alta temperatura, 1200º C-1400º C, se realizaron en el periodo Hang (siglo X al III a. C.) en China, desarrollándose posteriormente en Corea y Japón.

• Los hornos diseñados para alcanzar estas temperaturas fueron llamados de “terraplén”, “anagama”, o de “media caña”. Se excavaban en la pendiente de las laderas de los montes o colinas, utilizando la inclinación de la cámara del horno como tiro de aire en la combustión. 

Tenían una entrada frontal en el extremo más bajo para introducir el combustible, donde se conseguía la temperatura más alta además de una abertura en la parte superior para arrastrar el aire y los gases a la salida, lo que producía una combustión de tiro cruzado ( 34 ). 

No estaban divididos en cámaras, sino construidos como una cámara continua separada por paredes verticales de ladrillo (gacetas). Estas paredes estaban apoyadas sobre una base perforada que permitía la circulación del fuego desde el hogar, por la parte inferior, hacia la siguiente sección. Para aumentar la temperatura en estas secciones se cargaba más combustible a través de unos orificios transversales realizados en las paredes.

• Dos tipos de pastas cerámicas se desarrollaron en Oriente con los hornos de “terraplén”: la porcelana y el gres. En China, el gres ( 35 ) ya era conocido durante la Dinastía Shang, 1400 a.C. Se utilizaba en piezas cerámicas esmaltadas con un vidriado de color verde llamado “Celadón” ( 36 ) que imitaba las piedras de jade. Se cocía a una temperatura inferior a la porcelana: 1200 º C aproximadamente. 


( 30 ) Una atmósfera de reducción es aquella que se produce en el proceso de combustión que, debido a la falta de oxígeno, no se quema el combustible carbónico. Los átomos de carbono no reciben el oxígeno necesario para una combustión normal.

( 31 ) Atmósfera oxidante es aquélla que se produce en el proceso de combustión, cuando hay un exceso de oxígeno libre. El combustible carbónico necesita un porcentaje de oxígeno o aire para quemarse bien. Cuando el carbono se une con el oxígeno en combustión se obtiene dióxido de carbono, entonces la temperatura en esta atmósfera de oxidación aumenta.

( 32 ) En las cocciones realizadas en Mesopotamia en el Periodo Halaf (4500-4000 a.C.), se separaban las piezas de las llamas directas para proteger la decoración pintada, mientras que en el Periodo Ubaid ( 4000-3500 a.C.) se utilizaban hogueras excavados en hoyos.

( 33 ) Gisbert Santonja J. A.: Los hornos del alfar islámico de la avenida Montgó/calle Teulada. Casco urbano de Denia (Alicante), en «Fours de potiers», 1990 pág. 75-92.

( 34 ) La combustión de tiro cruzado indica que el color que se genera en el horno se inicia en un punto opuesto a la salida del aire y los gases, con un desplazamiento horizontal o parabólico.

( 35 ) Gres: término que proviene del francés “ grès: arenisca”. Pasta cerámica de cuerpo muy vitrificado e impermeable. El término loza también lo utilizan algunos autores como Emanuel Cooper para denominar esta pasta.

( 36 ) Celadón o celedón. Variedad de gres o porcelana con esmalte de color verde obtenido por reducción moderada de hierro, son vidriados de alta temperatura.



La porcelana estaba formada con una arcilla “blanca de china” o caolín que se mezclaba con una piedra feldespática denominada “petunze o petuntse”. Esta cerámica era de paredes muy finas, translúcida, sonora al golpearla y de un color blanco limpio. La temperatura de cocción de la porcelana se realizaba entre los 1300º C-1450º C. 

El gres no es translúcido como la porcelana, pero como materia cerámica adquiere un alto grado de vitrificación igual que la porcelana. El color de la pasta puede variar desde tonos rojizos, marrones, grises o blancos no puros.

 

Partes de un horno sobre la reconstrucción del horno de la Avda. Montgó/Teulada de Denia, a partir de J. A. Gisbert Santonja 1990.

• En Occidente los hornos de alta temperatura se desarrollaron mucho más tarde que en Oriente.

En el siglo VII d.C. en el valle del Rhin, los métodos de cocción mejorados permitieron alcanzar temperaturas más altas en el horno. Como consecuencia, se inicia una industria cerámica realizada con arcilla silícea de diferentes colores, dura y vitrificada, cocida aproximadamente a 1200º C, denominada “steinzeug” o gres.

 

      

Ejemplos de hornos orientales 1400 a. C: horno de “terraplén” de China y horno “dragón” de Japón.

Esta industria de cerámica al gran fuego se consiguió gracias a los abundantes suministros de combustible, primero madera y después carbón, de materias primas: arcillas grises con alto contenido de arena silícea, así como al sistema de transporte que hacía posible el Rhin.

Los hornos utilizados eran de tiro ( 37 ) horizontal y ascendente. Tenían separada la cámara de combustión de la cámara de cocción o laboratorio mediante una parrilla. En la cámara de combustión estaban situadas varias entradas o “agujeros de alimentación” que accedían a los hogares, por donde se introducía la leña durante la cocción.

A estos hornos, evolución de los hornos de doble cámara, se les incorporó paredes de ladrillo refractario conservando mejor las temperaturas que aumentaron gracias al uso del carbón y a un sistema de entradas de aire externas que hacían que la combustión fuese más homogénea. 

En el siglo XVI llega a Renania el diseño de horno cerámico utilizado en Italia para la cocción de maiólica. Se realizaron diseños de hornos de planta circular de tiro ascendente, también de planta rectangular con tiro horizontal ascendente y de planta elíptica.

• El horno cerámico de alta temperatura, 1400º C-1500º C, se inventó en Europa a principios del siglo XVIII cuando Ehrenfried Tschirnhaus ( 38 ) y Friedrich Böttger, con la finalidad de crear una pasta parecida a la porcelana, descubrieron que para vitrificarla necesitaba alcanzar en la cocción temperaturas de hasta 1400º C. El perfeccionamiento de los hornos mejoró con la utilización del carbón como combustible, las parrillas de hierro fundido para separar las cámaras del hogar y los materiales refractarios, mejorando la combustión y aumentando las temperaturas.

• A principios del siglo XVIII se diseña el horno “Botella” en Alemania e Inglaterra y más tarde se introducirá en Francia, Holanda y España. Este horno vertical cilíndrico termina en una chimenea que expulsa el humo de la combustión, actúa con tiro directo de aire y protege el espacio interior del exterior.

El cuerpo exterior de ladrillo está sujeto por abrazaderas metálicas, para evitar la rotura del muro que se dilata y contrae por el calor. El combustible se introduce por las “bocas de fuego” que están situadas en el piso inferior o cámara de combustión, el número de ellas depende de las dimensiones del horno.


( 37 ) El tiro en un horno cerámico indica el movimiento del calor producido durante la combustión. Es ascendente cuando el calor se inicia en la base del horno y la boca de salida de gases o chimenea está situada en la parte más alta. El tiro es horizontal cuando el color que se inicia en la parte baja del horno se conduce por galerías horizontales situadas debajo de la parrilla (tiro cruzado).

( 38 ) Científico alemán (1651-1708) que investigó el proceso de elaboración de la porcelana. Combinó arcillas mezcladas con diferentes silicatos cociéndolas a distintas temperaturas. Llegó a la conclusión de que la vitrificación de la pasta de la porcelana se conseguía al cocerla a alta temperatura, hasta los 1450 º C.


 


  

Diseño de Horno de Botella de dos y tres cámaras de cocción de tiro ascendente, siglo XVIII.

El interior puede estar dividido en diferentes cámaras o laboratorios, las situadas encima de la parrilla alcanzan temperaturas mayores a la de los pisos superiores. Las piezas cerámicas se introducen en cajas refractarias cilíndricas o gacetas, que se apilan dentro del horno para evitar el contacto con las llamas y el humo. En una misma cocción se pueden introducir piezas para bizcocho ( 39 ) y esmalte. En estos hornos cocían pastas de gres y pastas de porcelana.

La revolución industrial del siglo XVIII mejoró los procesos de producción gracias a la nueva fuente de energía: el vapor.

Josiah Wedgwood (1730-1795) ceramista, creó una de las primeras industrias cerámicas de Europa en Inglaterra. Utilizó maquinaria moderna, investigó en las pastas cerámicas e ideó un sistema de medición de calor dentro del horno para controlar las altas temperaturas denominado “pirómetro de wedgwood” ( 40 ).


( 39 )  Bizcocho: primera cocción sin vidriado, generalmente a una temperatura más baja que la cocción definitiva.

( 40 ) El pirómetro de Wedgwood fue usado para medir de forma aproximada altas temperaturas. El bloque de arcilla de caolín seco, cuando se somete a temperaturas mayores de 500º C, atraviesa varias etapas de contracción en las que sufre diversos cambios físicos y químicos característicos de la temperatura a la que se le ha sometido.


 

Este aparato de medición se utilizaba midiendo barras cilíndricas de caolín que se introducían dentro del horno y se sacaban a medida que avanzaba la cocción, calculando la contracción producida por el aumento de calor.

Las temperaturas alcanzadas en los hornos del siglo XVIII eran suficientes para poder desarrollar pastas de alta temperatura de buena vitrificación.

El horno “botella” se utilizó hasta finales del siglo XIX. La combustión con carbón era muy contaminante y en el siglo XX se empezó a trabajar con hornos eléctricos y de gas, que eran más ecológicos. Los hornos se fueron especializando según el proceso de cocción, intermitente o continuo cuando las hornadas se separaban unas de otras o cuando la cocción se mantenía sin parar mediante un circuito de horno túnel, según el calor de combustión por energía eléctrica, leña o gas o según el tipo de llama con caldeo directo o indirecto.

La gran variedad de hornos cerámicos que hay en la actualidad están diseñados para aplicaciones cerámicas específicas. El horno más frecuente en un taller de escultura cerámica suele ser eléctrico aunque a veces es de gas. El control de la temperatura permite el trabajo de una amplia gama de pastas que alcanzan temperaturas que oscilan normalmente entre los 900º C hasta y los 1250º C.

 

Pirómetro de Wedgwood, utilizado para medir las altas temperas desarrolladas durante la cocción.

 



II.4. LAS PRIMERAS PASTAS CERÁMICAS:

LOS BARROS COMUNES DE SUPERFICIE, LA TERRACOTA.

La cerámica realizada en las primeras civilizaciones reflejaba en sus manifestaciones una necesidad social, ya fuese religiosa o funcional, encontrando a través de ella valores estéticos y artísticos . La plasticidad, su principal característica, hizo que fuese un material potencial de trabajo y medio para crear objetos utilitarios, recubrimientos y material arquitectónico, esculturas o decoraciones rupestres.

Las arcillas se extraían de los yacimientos próximos a los poblados y de las orillas de los ríos. En el Neolítico, las tribus agrícolas que se asentaron en los valles de los ríos Nilo, Indo, Tigris, Éufrates o del río Amarillo dejaron muestras cerámicas, realizadas con barros locales de diferentes tipos y colores.

• Estos productos cerámicos solían estar formados por una pasta simple, es decir, constituida esencialmente sólo por una arcilla fusible de baja temperatura: 900º C-1000º C, aunque con los hornos de hoguera las temperaturas alcanzadas oscilaban entre los 600-800º C.

• La porosidad ( 41 ) de sus paredes era media o alta, de grano fino y de variado color: desde el gris blanquecino al rojo oscuro. El porcentaje de óxido de hierro de la pasta determinaba los tonos tras la cocción, adquiriendo con menor cantidad de óxido de hierro tonos crema, y con porcentajes más altos tonos rojos o marrones oscuros. El porcentaje de carbonato cálcico con la ausencia de óxido de hierro en la pasta, dará tonalidades de grises después de la cocción.


( 41 ) La porosidad de un material cocido es el porcentaje de volumen vacío, de cuya propiedad condicionada por el grado de vitrificación de la pasta o gresificación, derivan todas las propiedades que determina la calidad técnica de aplicación, resistencia mecánica a los esfuerzos (compresión, flexión tracción...), al desgaste, al ataque químico, dureza impermeabilidad, etc.



Son diversos los términos cerámicos utilizados para nombrar estas pastas, que se clasifican dentro del grupo de las pastas porosas coloreadas o blancas.

• El ceramista Jordi Bruguera ( 42 ) las nombra como “arcillas rojas” y la ceramista Susan Peterson ( 43 ) como “barro común de superficie”. Otros términos empleados son el de “arcilla local” , “barros locales” o loza.

• Según la referencia a la materia cocida, el químico Juan Morales Güetto ( 44 ), o el ceramista Pravoslav Rada ( 45 ) definen a estas pastas con el término de “terracota”, dentro del grupo de productos cerámicos coloreados, porosos sin revestimiento, cocidos entre 900-1000º C. Las pastas blancas porosas sin revestimiento, cocidas entre los 900-1000º C, las nombran como “loza calcárea, blanda” o “maiólica”.

• F. Singer y S.S. Singer ( 46 ) en su clasificación de pastas cerámicas, dentro del grupo de “pastas tradicionales”, utilizan los términos de: “loza coloreada o loza blanca”. A las pastas porosas, toscas, coloreadas y preparadas por los métodos más directos a partir de arcillas naturales, las denomina pastas de “ladrillería”.

• El término de loza también se utiliza para los productos cerámicos de color crema, con un contenido de óxido de hierro inferior al 1%, cocidos hasta 1280º C, denominados “loza fuerte” (dura), feldespática o de alta temperatura ( 47 ).

• Con este término el Ceramista Emmanuel Cooper, en su libro de “Historia de la cerámica” ( 48 ) nombra una pasta, de color claro, desarrollada en el Lejano Oriente durante la dinastía Han (206 a.C-220 d.C.), que por sus características corresponde a la pasta también llamadas de “gres”.


( 42 ) Bruguera, J. Manual práctico del ceramista. Ed. Omega.1986. Pág. 135.

( 43 ) Peterson, S. Artesanía y arte del barro, El manual completo del ceramista. Ed Blume. 1997.Pág. 133.

( 44 ). Güeto Morales, J: Tecnología de los materiales cerámicos. Ed. Díaz de Santos. Pág. 189.

( 45 ) Rada, P: Las Técnicas de la Cerámica. Ed Libsa. 1 990. Pág. 22.

( 46 ) Singer, F y Singer, S. S.: Cerámica Industrial. Volumen I. Ed Urmo.1 979. Pág. 460.

( 47 ) Morales Güeto, J: Tecnología de los materiales cerámicos. Ed. Díaz de Santos. 2005. Pág 219

( 48 ) Cooper, E: Historia de la cerámica. Ediciones ceac. Barcelona, 1 993..


 

Tres figuras femeninas. 1400-1300 A.C. Arte Micénico-Greta. Terracota. Metropolitan Museum of Art, Nueva York.

Existen amplias diferencias entre los productos de “terracota” ( 49 ) o “loza calcárea” según su procedencia.

Dependiendo del tipo de arcilla disponible en cada lugar, y condicionada por la naturaleza y proporción de otros minerales acompañantes, como óxidos de hierro, calcio o magnesio, materia orgánica, etc., sus características serán diversas.

Los barros extraídos se limpiaban de impurezas, piedras u otro tipo de materiales, que podían dañar la pieza durante el secado produciendo grietas o roturas durante la cocción.

En algunos casos se dejaba secar para después molerla, mezclándola con arena, conchas, pedernal (sílex ( 50 )), o paja picada, para obtener una mejor plasticidad y un menor encogimiento. Las texturas utilizadas para la realización de objetos utilitarios podían ser de arcillas bastas poco depuradas, o bien de arcillas de partículas más finas obtenidas por un proceso de levigación.

Existen arcillas en depósitos de naturaleza muy variable en muchas partes del mundo. No existen dos depósitos que tengan exactamente la misma “arcilla” y frecuentemente, muestras de distintas arcillas del mismo depósito difieren entre sí.

• Las arcillas más generalizadas fueron las ferruginosas, de un alto contenido en óxido de hierro. Son las más abundantes en las estratificaciones de la corteza terrestre. Encontramos muestras de este tipo de pasta en las cerámicas del periodo Hassuma (5000-4500 a.C.) en Mesopotamia, en Egipto con la cerámica Badaria (5000-4000 a.C.) realizadas con arcillas rojas extraídas del valle del Nilo, o en China, con la cerámicas producida con las arcillas del Valle del río Amarillo del periodo Neolítico (3000-1500 a.C.).

• Otras productos cerámicos se hicieron con arcillas de tono gris o crema. El bajo contenido de óxido de hierro o impurezas en las arcillas crea una menor coloración tras la cocción. Encontramos ejemplos de estas pastas en la cerámica de arcilla gris utilizada en la “Dinastía Chou” (1122-1249 a.C.) en China, o en las arcillas de color crema del valle del desierto del Egipto Medio y Alto, en el Periodo de las “Primeras dinastías” (3250-2700 a.C.) de color gris o anteado.

Las características de las pastas cerámicas se diferenciaban tras la cocción por: su vitrificación, porosidad, color, y translucidez.

Los hornos primitivos de hoguera fueron evolucionando y perfeccionándose con la finalidad de conseguir temperaturas más altas y controladas.

La vitrificación del cuerpo cerámico mejoró cuando las cocciones alcanzaron temperaturas entre los 900-1100 ºC, obteniendo materiales menos porosos y duros.

Este tipo de arcillas tiene una porosidad ( 51 ) comprendida aproximadamente entre el 5 y 20%, las arcillas de terracota tienen un grado de absorción entre el 10-15%, y las de ladrillería hasta el 20%.


( 49 ) Terracota: significa literalmente “barro cocido”, engloba calidades cerámicas normalmente utilizadas para alfarería, materiales de construcción y otros productos cerámicos más o menos toscos en su textura de acabado, generalmente sin cubierta vítrea, que presentan una porosidad media o alta, ostentan su color natural o fuertemente rojo.(Morales Güeto, Juan: Tecnología de los materiales cerámicos. Ed. Díaz de Santos.)

( 50 ) El sílex, también llamado pedernal, es un mineral silício.

( 51 ) Porosidad: medida de los poros o espacios vacíos en la estructura de un producto cerámico.



Estas arcillas sirvieron para:

• Formar piezas de carácter utilitario destinadas a la vida diaria, recipientes de almacenamiento, cuencos, botellas, tinajas, tinteros, lámparas de aceite, o urnas funerarias.

• Producir esculturas con carácter religioso o descriptivo de los hábitos y costumbres de la época.

• Formar moldes de arcilla utilizados en la fundición de metales y en la producción de réplicas cerámicas de recipientes o esculturas, como la técnica desarrollada para la cerámica de “Terra Sigillata” ( 52 ).

• Ser el soporte de la escritura cuneiforme y de los relieves realizados con los sellos cilíndricos (Asiria).

• Utilizarse para la preparación de materiales de construcción en Arquitectura.

Esta amplísima producción cerámica recoge por una parte piezas sin interés estéticos y por otra, las primeras manifestaciones artísticas realizadas por el hombre con esta materia.


( 52 ) Terra Sigillata cerámica desarrollada en Roma entre el I a.C.- V d.C., realizada con arcillas muy depuradas y con una cobertura de engobe muy fino con alto contenido de hierro. Adquiría un tono rojo o negro según la cocción oxidante o reductora.







Tablilla de escritura cuneiforme. Asiria 1920-1840 d.C. Barro crudo Anatolia Central, Kültepe (Karum Kanesh) Museo de Arte Metropolitano. Nueva York.





II.4.1.EL BARRO DE SUPERFICIE: MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN.

Durante la Prehistoria, el barro fue el principal y casi exclusivo material de construcción. Se utilizaba para formar ladrillos crudos: adobe, o bien cocidos. El adobe se preparaba formando una masa de barro de arcilla y arena, mezclada con paja, moldeada a mano o introducida en moldes formando paralelepípedos (ladrillos) que se secaban primero al sol, y a veces se cocían al fuego.

En el Neolítico, la arquitectura de chozas se realizaba:

• con cañas y se recubría con barro crudo, en Mesopotamia.

• con ladrillos crudos (adobe) en el Mediterráneo Oriental.

• con encañizado y adobe, en Irán, Valle del Indo.

La descripción de Babilonia narrada por Herodoto ( 53 ) explica la forma de construcción utilizada en Mesopotamia en el siglo VII a.C.:

“Y aquí no puedo dejar pasar por alto el uso que se le dio al lodo sacado del gran
foso ni a la forma en que se levantó la muralla. Con tanta rapidez como excavaban
el foso, el lodo que sacaban de la excavación era convertido en ladrillos; y cuando
se completaba un número suficiente, cocían los ladrillos en hornos.”


( 53 ) Herodoto de Halicarnaso, historiador y geógrafo griego que vivió entre 448 y el 425 a.C.


 



Muro de ladrillo con relieves, ruinas de la Puerta de Ishtar. Babilonia s. VII a.C.

 




II.4.2. LOS ENGOBES COLOREADOS Y LA “CERÁMICA DE BRILLO ROJO”:

LA TERRA SIGILLATA.

Las primeras decoraciones sobre piezas cerámicas se hicieron con engobes y óxidos naturales ( 54 ). 

El engobe es un barro líquido con características de esmalte, con composición intermedia, coloreado o no. Generalmente se aplica a una pasta soporte en húmedo. Si su composición es la adecuada también se puede aplicar sobre soportes secos o bizcochados.


( 54 ) Óxido de hierro, óxido de manganeso, óxido de cobre.




Estas sustancias arcillosas se preparaban depurando los barros extraídos para obtener una masa semilíquida de partículas muy finas, pigmentada con óxidos metálicos, hierro, cobre, cobalto y estaño.

Un ejemplo de aplicación de engobe con alto contenido en hierro se encuentra en “las cerámicas de brillo rojo” realizadas en Roma, también llamadas de Arretina o Terra Sigillata.

 

Ánfora panzuda con asas, 950-900 a.C, Arte Minóico. British Museum. Londres.




La Terra sigilatta.

La Terra Sigillata ( 55 ) se desarrolló en Roma entre el siglo I a.C. y el siglo IV-V d.C. 

Era una cerámica fina de mesa caracterizada por estar dotada de un engobe sinterizado ( 56 ) que asemejaba la apariencia de un barniz. 


( 55 ) La palabra Terra Sigillata: indica que la cerámica está decorada con figuras o motivos impresos . Este término también se utiliza para determinar el trabajo cerámico sin decoración hecho con arcilla roja. El término general para todas estas cerámicas es el de “cerámica de brillo rojo”.

( 56 ) Sinterización: tratamiento térmico de un polvo a una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas.En la fabricación de cerámicas este tratamiento térmico transforma un producto en polvo en otro compacto.





Cuenco de TS Hispánica hallado en Cástulo, siglo I d.C. Museo Antropológico Nacional de Madrid.

Los romanos aprendieron de los griegos a preparar arcilla fina por adición de álcali ( 57 ) y obtener así un engobe de partículas finas. Esta cerámica, tenía una textura y color de lacre rojo brillante cocida en atmósfera oxidante o negro cuando la atmósfera era de reducción.

La más famosa fue la de Arretina, de una gran calidad técnica y artística.


( 57 ) Álcali se aplica genéricamente, a compuestos de elementos alcalinos como sodio o potasio y por extensión, de elementos alcalinotérreos como calcio y magnesio.





II.5. LA FAENZA EGIPCIA O PASTA EGIPCIA.

La primera pasta sintética de la historia es la pasta Egipcia (2700-2100 a.C.) o “faenza silicia”.

Tiene un alto contenido en sales solubles, arena y muy poca arcilla, siendo poco plástica, ligera y autovitrificable. Se caracteriza por su color turquesa producido por la adición de óxido de cobre a la pasta.

Esta pasta según su análisis químico revela un contenido de 90 a 95% de sílice, escasa presencia de alúmina y de cal, con un porcentaje mínimo de materia arcillosa en la composición. Se supone que debía llevar adicionada algún aglomerante orgánico, como almidón de trigo para poder trabajar con ella en húmedo, desapareciendo en la combustión.

El vidriado turquesa que la caracteriza, aparecía integrado en la pasta surgiendo desde el interior de la masa. Los principales componentes del vidriado incluso el cobre, son solubles, están contenidos en la pasta y migran durante el secado a la superficie donde se concentran y luego vitrifican.

Los egipcios producían vidrio cociendo sal y arena. Estos dos compuestos se añadieron a la arcilla, de manera que se creaba una película vidriada sobre la superficie del barro tras la cocción.


Copa de Faenza egipcia en forma de loto azul Tuna el-Gebel, Egipto (1550-1070 a.C.) o tercer periodo intermedio (1070-661 BC).

Al ir secándose la pasta, las sales con los óxidos añadidos salen a la superficie. Esta combinación dejará después de la cocción un vidriado superficial sobre la terracota.

El color más característico fue el azul turquesa producido por el cobre, aunque también utilizaron manganeso y cobalto. Se cocía aproximadamente entre 900º C y 950º C.

 


II.6. LA PORCELANA DE ORIENTE.

En la dinastía China Chou (1155-225 a.C.), dos avances significativos marcaron el comienzo de la historia de la porcelana:

• El perfeccionamiento del diseño de los hornos permitió un mayor control y retención del calor,

• y la utilización de una arcilla blanca cuidadosamente preparada, cocida aproximadamente a 1200º C, dio un producto cerámico con un cuerpo más duro y fundido.

Este material fue el precursor de las porcelana posteriores.

Si bien China inventó la porcelana, los historiadores no se ponen de acuerdo en la fecha de su inicio, sin embargo, las primeras piezas encontradas pertenecen a la dinastía Han (206 a.C.- 220 d.C. ).

El blanco, el color de luto chino, era importante en las ceremonias de los entierros, hecho que impulsó la búsqueda de la pasta blanca.




Modelo de tumba en cerámica Dinastía Ming s. XIV-XV d.C. China. Museo de arte Metropolitano. Nueva York.

 

 

 


Ofrendas, Modelo de platos con comida, para la otra vida. Shaanxi provincia, China Dinastía Ming 1450–1600 d.C. Museo de arte metropolitano. Nueva York.

El ceramista Emmanuel Cooper en su libro “Historia de la cerámica” señala:

“Los chinos consideraban porcelana a cualquier cerámica que, al ser golpeada, emitía una nota clara y metálica aunque no fuera blanca ni translúcida”.

Para diferenciar las pastas vitrificadas de alta temperatura, Cooper utiliza el término de “porcelana” ( 58 ) exclusivamente para designar la pasta blanca dura y translúcida y “loza” para las otras pastas ( 59 ).


( 58 ) El término porcelana viene de la palabra porcella, nombre de un molusco con una preciada concha blanca con irisaciones. Fue Marco Polo quien explicó en sus memorias la belleza de la porcelana que vio en China. Los chinos la denominaban Tsu.

( 59 ) Emmanuel Cooper utiliza el término “loza” en su libro Historia de la cerámica para la pasta de gres.




Desde el siglo III a. C., la cerámica china de alta vitrificación se realizaba con:

• pastas de “loza” o “gres” de diferentes tonos o

• pasta de porcelana blanca.

Hasta la dinastía Ming (1368-1644 d.C.) fue más escasa la producción de piezas de porcelana que las de gres.

La porcelana es una pasta blanca, fina, translúcida, muy compacta y poco porosa que emite un sonido metálico al golpearla.

Su composición era una mezcla, que se encontraba de forma natural, de un tipo de arcilla denominada caolín con una piedra feldespática ( 60 ) llamada petuntse. Esta pasta blanca, se cocía en hornos de “pendiente” llegando a alcanzar los 1250-1300º C.

Los periodos más destacados en el desarrollo de la pasta de la porcelana en China se dieron durante las siguientes dinastías:

• Dinastía Chou (1155-255 a.C.), se utiliza la primera pasta fina blanca antecesora de la porcelana.

• Dinastía Han (206 a.C.-220 d.C.), primeras pastas de caolín cocidas alrededor de los 1200º C.

• Dinastía T´ang (618-906 d.C.) periodo de influencia de la porcelana china a través del comercio, en la cerámica de los países islámicos.


( 60 ) Los feldespatos son rocas de composición variada. Son silicatos de aluminio que pueden tener también potasio, sodio y calcio.




         

Danzante. Cerámica con engobes y pigmentos. Dinastía Han (206 a.C.–9 d.C.), China. Museo de Arte Metropolitano de Nueva York, y, Cortesana. Cerámica con pigmentos. Dinastía Tang (618–906), mediados s.VII- China. Museo de Arte Metropolitano de Nueva York.

 

 

       

Cuenco. Porcelana .Cerámica del Norte. Dinastía Sung (960–1127), s. XI-XII Vasija Ding, probablemente de los hornos de Jianci. Provincia de Hebei, China. y, Vaso. Porcelana con relieves y esmalte. Cerámica del Sur. Dinastía Sung (1127-1275), s.XII-XIII. Longquan, China. 


• Dinastía Sung (960-1279 d.C.) porcelana de paredes muy finas, blanca translúcida, técnicamente excelente. El perfeccionamiento de los hornos de tiro cruzado, permiten aumentar las temperaturas hasta 1350º C. Importadas en Persia hacia finales del siglo X y principios del siglo XI.

- Cerámica del Norte, Ting (provincia de Hopei).

- Cerámica del Sur, Ch´ing pai (provincia de Kiangsi).

• Dinastías Ming (.-1644 d.C.), centros de producción en Kiangsi, zona con depósitos de caolín y pentuntse. La porcelana blanca y azul de cobalto ( 61 ) fue importada de China a finales del siglo XIV. d.C. a Persia.

• Dinastía Ch´ing ( 62 ) (1644-1912 d.C.), se construye la factoría imperial de cerámica en Pekín, manufactura de gran calidad.


( 61 ) El óxido de cobalto se importó a China durante el s. XIV desde desde Persia y se extraía en Arabia. El cobalto chino era un mineral impuro de cobalto y manganeso que se mezclaba con el óxido, en una proporción de dos partes de mineral chino con tres de azul persa.

( 62 ) Dinastía Ch´ing o Dinastía Quing.






  

Jarrón. Porcelana pintada con esmalte azul. Dinastía Ming, 1426-1435. Xuande, China.  y  Magú con cervatillo.

 

 

   

 

 

       

 

 

      

 

 

Porcelanas realizadas en China entre s. XVI-XIX para los mercados de Europa: Portugal, suiza, holanda, Inglaterra y América.

La Compañía Holandesa de las Indias Orientales ( 63 ), establecida en 1602, se dedicó a la exportación de porcelana entre China y España, Portugal, Holanda, Inglaterra, Francia, Dinamarca y Suecia.


( 63 ) La Compañía Holandesa de las Indias Orientales, se estableció en 1602, los Estados Generales de los Países Bajos le concedieron el monopolio de 21 años para realizar actividades coloniales con Asia.


 

La porcelana revolucionó el mundo de la cerámica. Durante siglos, China comerció con ella exportándola al mundo islámico y a Europa. Los productos de porcelana eran muy apreciados y codiciados, considerados como objetos de lujo. 

Se diseñaron porcelanas al gusto europeo que se realizaban en China para ser exportadas a los mercados occidentales.

 

Rutas comerciales, marítimas y terrestres en el s. I d.C. Las rutas comerciales entre Oriente y Occidente crearon un intercambio cultural que quedó reflejado en la cerámica Romana, Persa, India y China. La ruta de la seda se iniciaba en China, en la ciudad de Chang An, hasta los puertos de Anteoquía y Judea en el mar Mediterraneo .ribuyendo las mercancías hacia Europa.